Скачать PDF файл.

Формула / Реферат

Использование: металлургическая промышленность, в частности при разработке составов для скатывания порошкообразных материалов, например молибдата кальция, с помощью связующих реагентов. Сущность: окатывание порошкообразных материалов, преимущественно молибденово-кислого кальция, ведут при использовании для скатывания смеси, содержащей, мас.%: синтетический латекс 40-50; полиацетальгликоль 5-10; вода остальное, при ее расходе 1-4 мас.% к окатываемому материалу о пересчете на сухие составляющие компоненты. Полученные гранулы подвергают сушке, которую ведут при 150-160°С в течение 30-45 мин.

Текст

Смотреть все

НАЦИОНАЛЬНОЕ ПАТЕНТНОЕ ВЕДОМСТВО ПРИ КАБИНЕТЕ МИНИСТРОВ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН(54) СПОСОБ ОКАТЫВАНИЯ ПОР 0 ШКО 0 БРАЗНЫХ МАТЕРИАЛОВ.составов для скатывания порошкообразных материалом например молибдата кальция. с помощью связующих реагентов. Сущность скатывание поршкообразных - материалов. преимущественно молибденово-кислого кальция. ведут при использовании для скатывания смеси. содержащей. мас. синтетический латекс 4050 полиацетальглнколь 5-10 вода остальное. при ее расходе 1-4 мас. к окатываемому материалу в пересчете на сухие составляющие компоненты. Полученные гранулы подвергают сушке. которую ведут при 15 О 1 Б 0 С втечение 30-45 мин. 1 з.п.флы. 2 табл.Изобретение относится к металлургической промышленности. а именно к способу скатывания порошкообразных материалов. в частности молибдата кальция. с помощью связующих реагентов. .Известен способ скатывания порошкообразных материалов. включающийсвязующие добавки на основе растворов гуминовых кислот (в частности. гумината натрия) 510-ной концентрации.Недостатком данного способа являетсяплохая смачиваемость гранулированного материала из-за неравновесного распредепения ГУМИНОВЫХ КИСЛОТ В ОХВЗТЫВЗВМОМ материале и невысокая прочность получаемых гранул. .Известен также способ скатывания порошкообразных материалов с использование водного раствора полиакриламида в качестве связующего.Недостатком данного способа является невысокая прочность получаемых гранул. В процессе хранения и дальнейшей перера ботки гранулы разрушаются. Кроме того. полиакрнламид и композиции на его основе склонны к образованию взрывоопасных смесей.Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому реэультату является способ скатывания порошкообразных материалов. включающий в качестве связующего водный, раствор синтетического латекса.Однако этот способ также не обеспечивает высокой прочности получаемых гранул. так как водный раствор латекса имеет низкий коэффициент поверхностного натяжения.Цель изобретения повышение прочности получаемых гранул.Для этого в способе скатывания порошкообразных материалов. преимущественно молибденово-киспого кальция. включающем испольэование для скатывания водного раствора синтетическоготатекса и последующую сушку полученных гранул. к водному раствору синтетического латексаДООЭВЛЯЮТ ПОЛИЭЦЕТЭЛЬГЛИКОЛЬ И ПОЛУЧЕН НУЮ СМЕСЬ ИСПОЛЬЗУЮТ при СЛЕДУЮЩЕМ СООТ НОШБНИИ КОМПОНСНТОБ. АЗС 3при ее расходе 1-4 мас кокатьнзаемо МУ МЗТЕРИЭЛУ В ПСПЕСЧЭТЕ на СУХИЕ СОСТЭВЛЯЮЩИЗ КОМПОНЕНТЫ. СУШКУ ПОЛУЧЗННЫХ ГОЗНУЛ ВВДУТ присмачиваемости гранулированного материала и коэффициента поверхностного натяжения, в результате чего повышается прочность н крупность получаемых гранул.Количество латекса в пределах 40-50 час.. полиацетальгликоля 5-10 мас. обеспечивает оптимальные условия окатывания.Немаловажным является и процентное содержание предлагаемого состава в окатываемом материале. в частности молибдата кальция. В случае использования менее 1 мас. состава образуются менее прочные гранулы. увеличение содержания связующего в пересчете на сухой продукт более 4 мас. приводит к изменению химсостава окатываемого материала.. Сушка окатышей при 150-160 С горячим воздухом в .течение 30-45 мин обеспечивает высокую прочность получаемых гранул. Уменьшение температуры и время сушки гранул заметно ухудшают прочность окатываемого материала. при увеличении указанных параметров (температура. время) процесс скатывания становится нетехнологичным.я особой бесцветный коллоидный раствор.полученный путем эмульсионной сополимеризации бутадиена со стиролом. Используется латекс марки СКС-50. выпускаемый Омскимхимзаводом. с содержанием тавр дого продукта 44.Полиацетальгликоль (ПАГ) продукт конденсации линовинилового эфира эти ленгликоля С ЛИНОЗТЗНОПЭЛИНОМ. ПОЛУЧЗН(НСЬ Н 2504). выпускается на ПО Карбид(г. Темиртау) Способ осуществляют следующим образом.Окатывание мелкодисперсного порош ка молибденово-кислого кальция маркиМКД-2 (хим. состав Мо 44,4. 5 0.28) ведут во вращающемся грануляторе (диаметр 300 мм. высота борта 50 мм, скорость вращения чаши 34 об/мин.Связующий раствор подают специальной форсункой на движущийся слой порошка. Коэффициент заполнения барабана 20. время скатывания зависит от количества окатываемого материала. Гранулы сушат при 150-160 С горячим воздухом в течение 30-45 мин.Результаты грануляции приведены в табл. 1. Данные табл. 1- свидетельствуют о том. что предлагаемый способ позволяет получать достаточно крупные и прочные грану ЛЫ. ПО ДЗННЫМ ХИМИЧЕСКОГО ЭНЗЛИЗЗ Всоставе гранулированного молибдата кальция содержание молибдена и серы составляет 42.4 и 0.27 соответственно. что удовлетворяет техническим требованиям по МКД-2.Расход связующего в пересчете на су- хой продукт составляет 1-4 г на 100 г молибчденово-кислого кальция (МКД-2). Как видно из данных табл. 2. в случае использования гленее 1 г связующего образуются менее прочные гранулы. а увеличение в составе связующих твердого более 4 г приводит к изменению химсостава МКД-2.Предлагаемый способ имеет следующие првимущества по сравнению с прототипом - 1способствует образованию более прочных гранул. т.е. прочность увеличивается с 7,8 до 17.5 кг/гран не приводит к изменению химического состава окатываемого порошкообразного материала. в частности молибденово-кислого кальцияувеличивает морозостойкость получаемых гранул.1. Способ скатывания порошкообразных материалов. преимущественно молибденово-кислого кальция. включающийИСПОЛЬЗОБЗНИВ ДЛЯ ОКЗТЬКВЗНИЯ ВОДНОГО рас твора синтетического латекса и последующую сушку полученных гранул. о т п и ч а ющ и й с я тем. что. с целью повышения прочности получаемых гранул. к водному растворусинтетическоголатексадобавляют полиацетальгликоль и полученную смесь используют при следующем соотношении компонентов. мас.Синтетический латекс Полиацетальгликоль 5-10 Вода Остальноепри ее расходе 1-4 мас. к скатываемсму материалу в пересчете насухие составляющие компоненты. . г .2. Способпо п. 1 отл ичающийся тем. что сушку гранул ведут при 150-1 б 0 С в течение 30-45 мин.Латекс 30 Вода 50 Латекс 30 ПАГ 5 Вода Остальное Латекс 40ПАГ 5 Вода Остальное Латекс 45 ПАГ 7.5.Вода Остальное Латекс 40 ПАГ 7.5Вода Остальное Латекс 60ПАГ 5 Вода Остальное Латекс 50Вода Остальное Латекс 50Вода Остальное Латекс 50Верстка Казпатент, Исполнитель Г.Р. Фалалеева Ответственный за выпуск Э.З.ФаИ 3 ова

МПК / Метки

МПК: C22B 1/244

Метки: материалов, порошкообразных, окатывания, способ

Код ссылки

<a href="http://kzpatents.com/3-552-sposob-okatyvaniya-poroshkoobraznyh-materialov.html" rel="bookmark" title="База патентов Казахстана">Способ окатывания порошкообразных материалов</a>

Похожие патенты