Скачать PDF файл.

Формула / Реферат

Изобретение относится в области цветной металлургии и может быть использовано при переработке полиметаллических сульфидных руд и концентратов, содержащих цветные, редкие и благородные металлы.Целью изобретения является повышение производительности восстановительного процесса.
Поставленная цель достигается тем, что в известном способе переработки свинцовых и свинцово-цинковых руд и концентратов, включающем их кислородно-факельную плавку с добавкой флюсов и последующее восстановление расплава, кислородно-факельную плавку ведут при весовых отношениях в шихте суммы двуокиси кремния и окиси алюминия к закиси железа 0,67-1,22 и суммы окиси кальция и окиси магния к закиси железа 0,22-0,75.

Текст

Смотреть все

оксидного расплава Непрерывно подают коксик (фракция 2 - -50 мм), который таким образом образует на поверхности расплава непрерывно пополняемый фильтр.При фильтрации диспергированного оксидного расплава,полученного при кислородно-факельной плавке шихты, через этот фильтр окислы свинца восстанавливаются до металла (на 85 и выше), а цинк остается в шлаке, вместе с которым он непрерывно поступает в электропечь. Под воздействием загружаемого в электропечь восстановителя и высокой температуры цинк переходит в парогазовую фазу И затем улавливается в виде металла или окиси после дожигания паров цинка в специальной камере.Образующийся при кислородно-факельной плавке сернистый ангидрид вместе с пылями через отверстие в нижней части плавильной шахты направляется на очистку от твердых частиц и затем на сернокислотное производство, а уловленнь 1 е пыли шихтуются со свинцовым сь 1 рьем и возвращаются на стадию кислородно-факельной плавки.Пример 1. К 100 г. свинцового концентрата, содержащего, свинца - 44,24, цинка - 7,19, меди - 1,56, железа - 10,79, серы 14,96,кремнезема 3,16, окиси кальция 1,49,окиси алюминия 2,64, окиси магния - 0,81,добавляли от 0,43 до 10,87 г. двуокиси кремния в виде кварцевого песка и от 0.16 до 9,23 г. окиси кальция в виде известняка. Всего таким методом было приготовлено 10 порций шихты, в которых отношение суммы (1 О 2 А 12 О 3) к РеО изменялось от 0.45 до 1,20, а отношение суммы(СаОМ 3 О) к РеО от 0,18 до 0,83 (таблица 1, опыты 1-10). Приготовленную шихту обжигали в электрической печи на воздухе до степени десульфуризации 93-94. Огарок плавили в инертной среде, при температуре 1300 С на поверхность расплава загружали коксик и восстанавливали расплав до степени отгонки цинка около 75. Скорость восстановления окислов свинца и цинка определяли по данным анализа периодически отбираемых проб расплава, 2расходу восстановителя, изменению веса шлака и составу газовой фазы. Найденную величину скорости восстановления (кг./ час) относили в площади контакта расплава с восстановителем (3104 м 2). По скорости восстановления окислов свинца и окислов цинка рассчитывали время, необходимое для восстановления этих компонентов , содержащихся в 1000 кг. концентрата для площади реакционной поверхности, равной 1 м 2.Этот показатель характеризует интенсивность извлечения обоих целевых компонентов (свинца и цинка) в товарную продукцию, т.е. является полной характеристикой процесса в целом .Результаты опытов приведены в таблице 1(Опыты 1-10).Из таблицы видно, что при соотношениях (1 О 2 А 12 О 3) к РеО и (СаОМ 3 О) к РеО в пределах заявляемого диапазона (опыты 5,6,7,8,9 и 10) одновременно достигается относительно высокая скорость извлечения свинца и цинка в восстановительном процессе в то время как при отношениях(51 О 2 А 12 О 3) к РеО и (СаОМ 8 О) к РеО вне заявляемого диапазона (опыты 1-4) наблюдаются относительно низкие скорости для обоих компонентов (опыты 3 И 4),либо же для одного из них - свинца (опыт 1) или же цинка (опыт 2). При этом суммарное время восстановления по крайней мере на 50 выше (опыты 3 и 7), чем в самом неблагоприятном случае для заявляемого диапазона.- 0,27, добавляли от 17,19 до 26,73 г. двуокиси кремния в виде кварцевого песка и от 3,05 до 17,36 г., окиси кальция в виде известняка Всего таким методом было приготовлено 6 порций шихты, в которых отношение (1 О 2 А 12 О 3) к РеО от 0,17 до 0,83.Опь 1 ть 1 проводили по методике, описанной в примере 1 результаты опытов приведены в таблице 1(Опыты 11-16).Из таблицы 1 следует, что при заявляе 3144мь 1 х отношениях (1 О 2 А 12 О 3) К РеО 0,671,22 И (СаОМ 3 О) К РеО 0,22-0,75(Опыты 11-13) Достигается высокая скорость восстановления окислов свинца и окислов цинка, в то же время как вне указанного диапазона(опыты 14,15,16) наблюдается значительное снижение скорости восстановительного процесса для обоих окислов, особенно ярко выраженное для окиси цинка (скорость падает более Чем в 6 раз, что вызвано повышением вязкости расплава)., добавляли от 3,84 до 7,41 г. двуокиси кремния в виде кварцевого песка и от 0,26 до 2,01 г. окиси кальция в виде известняка.Всего таким методом было приготовлено 6 порций шихты, в которых отношение(51 О 2 А 12 О 3) к РеО изменялось от 0,82 до 1,37, а отношение (СаОМ 3 О) к РеО от 0.22 до 0,49.Опыты проводили по методики, описанной в примере 1 результаты опь 1 тов приведены в таблице 1(опыты 17-22).(51 О 2 А 12 О 3) к РеО и (СаОМ 3 О) к РеО в пределах заявляемого диапазона скорости восстановления окислов свинца и цинка в несколько раз превосходят скорости восстановления в опыте 22(в 2,06-2,9 раза для свинца и в 2,7-3,7 раза для цинка).Поэтому большая разница скоростей восстановления окислов свинца и цинка, с одной стороны, а относительно высокие скорости восстановления окислов цинка при отношениях (51 О 2 А 12 О 3) к РеО и (СаО-РМО) к РеО 0,22-О,75 обеспечивает эффективное разделение свинца и цинка на коксовом фильтре и одновременно эффективное обесцинкование шлака на последующей стадии. На это указывает сокращение суммарного времени восстановления окислов свинца и цинка минимум в 2,5 раза(опыты 21 и 22).21,00, двуокиси кремния - 6,85, окиси кальция - 0,60, окиси магния - 0,06, окиси алюминия - 2,15.Согласно известному способу добавляли 1,7 г. двуокиси кремния в виде кварцевого песка и 5,05 г. окиси кальция в виде известняка, что обеспечивало отношение окиси кальция к двуокиси кремния 0,66. Опыты проводили по методики, описанной в примере 1. Результаты опытов приведены в таблице 1, опыт 23.Пример 5.К двум порциям концентрата состава, указанного в примере 3, весом 100 г. каждая, согласно известному способу,добавляли к одной пробе - 2,65 г. кремнезема и 1,99 г. окиси кальция, к другой - 7,19 г. кремнезема и 4,84 г. окиси кальция, используя для этой цели кварцевый песок и известняк. Этим добавкам с учетом содержания кремнезема и окиси кальция в концентрате отвечали отношение окиси кальция к двуокиси кремния 0,68 и 0,65 соответственно.Опыты проводили по методике, описанной в примере 1, результаты опытов приведены в таблице 1, опыты 24 и 25.Из таблицы 1(опыты 23, 24, 25,) видно,что при осуществлении процесса по прототипу действительно достигаются самые высокие коэффициенты разделения свинца и цинка в восстановительном процессе(отношение скоростей восстановления равны соответственно 111, 101 и 124) при умеренно высоких скоростях восстановления свинца (ср.опыты 15, 16, 23-25), что обеспечивает эффективное разделение свинца и цинка по продуктам плавки на коксовом фильтре. Однако этот положительный эффект обусловлен главным образом очень низкими значениями скоростей восстановления окислов цинка.Поэтому производительность процесса на стадии отгонки цинка будет мала, что приводит к снижению суммарной производительности процесса, включающего стадии извлечения свинца в металл на коксовом фильтре и последующую стадию обеднения цинковистого шлака.На это непосредственно указывает значительное суммарное время восстановления по предлагаемому способу(ср. опыты 17 18 и 19 - 2,45Пример 6.Бь 1 ли взяты две партии свинцового концентрата весом 200 тонн каждая, имеющие одинаковый средний химический состав ,Мас. 46,85 - свинца, 7,95 - цинка, 1.20 меди, 6,75 - железа, 21,00 - серы, 6,85 двуокиси кремния, 0,60 - окиси кальция,0,06 - окиси магния, 2,15 - окиси алюминия. К первой партии концентрата , согласно известному способу, добавляли 3,4 тонны окиси кремния в виде кварцевого песка и 10,1 тонны окиси кальция в виде извести(61 окиси калЬция).Эти добавки обеспечивали отношение окиси кальция к двуокиси кремния в полученной шихте, равное 0,66 (по прототипу -0,65/0,75).Ко второй партии концентрата добавляли 1 тонну двуокиси кремния в виде кварцевого песка и 2,85 тонн окиси кальция в виде извести. Эти добавки обеспечивали отношение суммы (1 О 2 А 12 О 3) к РеО равное 1,00 И (СаОМ 3 О) к РеО равное 0,24, согласно предложенному способу.Обе партии шихты плавили в факеле шихтокислородной горелки полученный диспергированный оксидный расплав профильтровывали через слой кокса.При этом свинец восстанавливали до металла, а цинк в виде богатого цинковистого шлака поступает в электротермическую зону. В электротермической зоне шлак обедняли и улавливали из него цинк в виде окисленных цинковых возгонов.Результать 1 опытов представлены в таблице 2.Результаты сопоставления предлагаемого способа с известным по данным полу 4Из таблицы 2. видно, что при достаточно близких показателях по разделению свинца и цинка на коксовом фильтре (перевод свинца в металл, цинка - в богатый шлак) предлагаемый способ дает лучшие технологические показатели. Таким образом в сравнении с прототипом предложенный способ обеспечивает- повышение производительности на стадии получения металлического свинца- значительный рост производительности обеднения цинковистого шлака с доизвлечением свинца и цинка при переработке свинцовых и свинцовоцинковых материалов, содержащих, в частности, окислы магния и/или алюминия.Использование предложенного способа позволяет снизить затраты на переработку 1 тонны свинцовых или свинцово-цинковых руд и концентратов На 5,9 руб.Способ переработки свинцовых и свинцово-цинковь 1 х руд и концентратов, включающий их кислородно-факельную плавку с добавкой флюсов И последующее вос СТЗНОВЛСНИС расплава, ОТЛИЧЗЮЩИЙСЯтем, что, с целью повышения производительности восстановительного процесса,кислородно-факельную плавку ведут при весовых отношениях в шихте суммы двуокиси и окиси алюминия к закиси железа 0,67-1,22 и суммы окиси кальция и окиси магния к закиси железа 0,22-0,75....о 7 оы. од 8.0 м 86 28 В шо.юш.ою.о о о 8.0 мц 8.5 28 3 ьо.ы.тот.о а 82 то од Чан Чан мы 8.ы 8.г.о ч 88 Ка ч 8.3 3.8 инд Е.т.3.о 8 8 5 под имн 3.2 а ониььадыдц он 88 6 по 36 8.6 из ьш..аы.о ом 88 8.9 он о 5.3 пощчмиочыдхпо м 8 5 6 о за ъ 8.ь.о.ь 8.о 2 вы за за ото 6 т оюаддтчо З о 8.0 8.0 мы 6 ю юЧЧЗжто щ За 8.0 то 8 25 м 8.Чо.ьдь.о 2 но ъа 6 86 г нони оЗЧЖ-хьи . ц в ьоцъкопкои П ооон В. оцыхьи 3239 шимми ю вы 13 ц к цЕЕщо никакие 358 пикап нощно кхкоцяо 365 и сан-а ц . ь .осо ь дож 38ц наносов 58 ЗЕ соохсвооощ дьооцоио яцьоцоц дьоодоно ооо Засовы опховогио оо-ооощ пьоои и ооц с 933425. го

МПК / Метки

МПК: C22B 13/02

Метки: концентратов, способ, переработки, руд, свинцово-цинковых, свинцовых

Код ссылки

<a href="http://kzpatents.com/7-3144-sposob-pererabotki-svincovyh-i-svincovo-cinkovyh-rud-i-koncentratov.html" rel="bookmark" title="База патентов Казахстана">Способ переработки свинцовых и свинцово-цинковых руд и концентратов</a>

Похожие патенты